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Consejos para una buena soldadura eléctrica

Cuando hablamos de material de soldadura estamos hablando de una de las partes más importantes en los trabajos de construcción. Por eso necesitamos tener muy en cuenta los aspectos más importantes para una buena soldadura.

Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica:

  • Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
  • Amperaje correcto.
  • Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
  • Apropiada velocidad de avance.
  • Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

Electrodos apropiados para el trabajo
Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.

Amperaje correcto para la soldadura
La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

¿Qué ocurre si utilizamos un amperaje insuficiente en la soldadura?
Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala penetración.

¿Y con un amperaje excesivo?
Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo, la siguiente Escala sirve de orientación:

 Espesor del Material a SOLDAR Diámetro del Electrodo
 1/16 a 3/32″  3/32″
 1/8 a 5/32″  1/8″
 5/32 a 1/4″  5/32″
 3/16 a 3/8″  5/32 a 3/16″
 1/4 a 3/8″  3/16 a 1/4″
 3/8 a 3/4″  1/4″

 

Longitud adecuada del arco
La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada, se mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del cordón y también por el comportamiento del arco.

¿Qué ocurre si utilizamos una longitud muy corta del ángulo?
Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetración, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base.

¿Y con una longitud muy larga?
Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración es insuficiente, el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. Además, en muchos casos el cordón resulta poroso.

Apropiado ángulo de inclinación del electrodo
El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto.

¿Qué ocurre si utilizamos un ángulo demasiado cerrado en la soldadura?
Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte, mala conformación del cordón y penetración inadecuada.

¿Y un ángulo demasiado abierto?
Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien.

Apropiada velocidad de avance
Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura, razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.

¿Qué ocurre si soldamos a una velocidad muy lenta?
Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.

¿Y a una velocidad excesiva?
Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.

 

 

Información extraida del Blog de ESAB